На правах рекламы

Вездесущий пластик

Начало 1990-х можно назвать временем возрождения российской упаковочной индустрии. Независимо от общих экономических процессов в России объем производства упаковки неуклонно растет. Прирост ежегодно составляет 15-20 %. Особенно важно то, что на рынке появляются новые варианты упаковки и новые упаковочные материалы.

Сегодня российский рынок упаковки характеризуется бурным развитием материально-технической базы, созданием инфраструктуры, сопутствующей всем стадиям жизненного цикла упаковки. В целом, развитие отрасли идет по следующим направлениям:

  1. импорт тары и упаковки;
  2. импорт оборудования и исходного сырья для создания совместных упаковочных производств, разработка и попытка создания аналогов зарубежной тары и упаковки;
  3. изыскание ресурсов для развития отечественных производств с использованием отечественного сырья.

В мировой упаковочной индустрии сохраняется устойчивая тенденция внедрения полимерной (пластиковой) упаковки - самой перспективной на сегодняшний день. Опережающие темпы роста потребления полимерных тароупаковочных материалов (по сравнению с другими видами упаковочных материалов) обусловлены, прежде всего, уникальным комплексом свойств синтетических и природных полимеров. Пластмассы обладают достаточной прочностью, легкостью, хорошими защитными свойствами, относительной дешевизной и легкостью дальнейшей переработки. Использование полимеров в качестве материала для упаковки означает разнообразие методов обработки и декорирования.

С 2002 г. в России наблюдается активный переход на пластиковую упаковку и тенденция к постепенному уменьшению объемов использования стекла и жести, хотя бумага и картон не сдают свои позиции.

По прогнозам специалистов полимерная упаковка и далее будет использоваться все активнее большим количеством производителей. Среди полимерных материалов, наиболее часто используемых в упаковочной промышленности (полипропилен, полиэтилен, полистирол, полиэтилентерефталат), целым рядом неоспоримых достоинств выделяется полипропилен. Это:

  1. устойчивость к высоким температурам;
  2. удовлетворительная прозрачность и ударопрочность;
  3. стойкость к многократным изгибам;
  4. низкая паро- и газопроницаемость;
  5. удовлетворительная светостойкость;
  6. достаточная толщина стенок готовой упаковки;
  7. легкость окрашивания;
  8. устойчивость воздействию ряда химикатов.

К 2003 г. количество полипропилена, потребляемого упаковочной отраслью, достигло 25 тыс. тонн в год, что составило порядка 11 % объема его производства в России. Упаковка из полипропилена применяется в различных отраслях производства: в пищевой, химической, текстильной, косметической промышленности, полиграфии, медицине и др. Самый большая доля полипропиленовой упаковки приходиться на продукты питания.

По способу получения полипропиленовую упаковку можно условно подразделить на четыре вида:

  1. пленки (пакеты, мешки, мягкие контейнеры);
  2. термоформованная (одноразовая потребительская тара, выдавленная из листового материала, - стаканчики, контейнеры, тарелки);
  3. выдувная тара - бутылки и банки, полученные методом экструзионного раздува;
  4. литьевая тара - банки, ведра, контейнеры.

Пластиковая литьевая упаковка изготавливается методом литья под давлением с использованием пресс-форм, установленных на термопластавтоматах. Исходным сырьем для производства литьевой упаковки служат полимерные материалы - полипропилен и полиэтилен различных марок высокого и низкого давления. Гранулы этих материалов засыпаются в бункер. Затем происходит пластификация с применением высоких температур, форма смыкается и путем впрыска через небольшое литниковое отверстие заполняется расплавом, выдерживается под давлением, при этом происходит интенсивное охлаждение формы и изделия в ней. Завершающий этап - раскрытие формы и автоматическое выталкивание готового изделия.

До середины 1990-х гг. упаковка, изготавливаемая методом литья под давлением, практически не имела спроса, и, соответственно, не предлагалась на российском рынке. Наряду с этим в странах ближнего и дальнего зарубежья сформировался спрос на пластиковую тару. С 1997-1998 гг. рыбоперерабатывающие компании начинают использовать пластиковые ведра под засол рыбы и как многооборотную тару для ее перевозки.

В 1998-2000 гг. отечественные производители лакокрасочной и другой химической продукции начали использовать для неагрессивных красок и других жидких и сыпучих химических товаров.

В эти годы, наравне с импортной продукцией, на российском рынке появляются ведра отечественного производства по более низким ценам. Используя их в технологическом процессе, производители конечной продукции существенно снижают затраты на упаковку.

До 1999 г. производители майонеза фасовали свою продукцию в привычные отечественному потребителю 200 мл стеклянные баночки и тонкие термоформованные стаканчики. В 1999-2000 гг. они выявили спрос на свою продукцию, упакованную в тару большей емкости. Пластиковые ведерки с ручкой емкостью 0,7 и 1,0 л идеально подошли для этой цели. Сработал и эффект повторного использования: пластиковую тару конечный потребитель мог употребить в личном хозяйстве. Чуть позже крупные производители майонеза начинают использовать 3 и 5 л ведра.

Последние два года рынок литьевой пластиковой упаковки динамично развивается. Причем спрос на пластиковую упаковку существенно превышает предложение.

На российском рынке литьевой упаковки (пластиковых банок и ведер) из полипропилена и полиэтилена на сегодняшний день существует порядка 7-10 крупных фирм-производителей и около 50 средних и мелких. По принципу "элитное качество - высокая цена" работают четыре питерских компании - "Перинт", "Мир упаковки", "БалтПластик", "КонтинетальПластик".

Большая часть российских производителей специализируется на упаковке одного наименования - ведра или банки с различной глубиной ассортимента. Ассортиментный ряд пластиковых банок представлен емкостями объемом от 0,05 до 1,3 л и ведрами - от 0,5 до 30 л. Оборудование (термопластавтоматы) для производства ведер более мощное, следовательно, и более дорогое, поэтому только крупные компании могут его приобрести. Начальные вложения, необходимые для производства пластиковой банки, в сравнении с другими видами бизнеса, достаточно невысоки, а спрос на эту продукцию постоянно растет. Поэтому в последние два - три года на рынке появилось большое количество фирм, производящих одну - две самые популярные баночки (0,2 и 0,3 л). Кроме того, некоторые производители пресервов и лакокрасочной продукции предпочитают сами осваивать производство упаковки для своих товаров.

К несомненным достоинствам пластиковой литьевой тары относятся:

  1. умеренная стоимость (около 30% стоимости аналогичной стеклянной емкости и 45% - жестяной);
  2. эстетичный и разнообразный внешний вид;
  3. малый удельный вес (как правило, не более 1,1 г/см3).
  4. отсутствие риска ржавления (в отличие от жести) и снижение риска боя (по сравнению со стеклом);
  5. инертность используемого материала (экологически чистого пластика) к содержимому;
  6. возможность переработки;
  7. удобство транспортировки.

Но имеют место и следующие недостатки литьевой упаковки из полипропилена, которые еще не преодолены до конца:

  1. невысокая морозоустойчивость, что требует использования при производстве специальных добавок;
  2. "плавающее" качество (зависящее от качества исходного сырья и квалифицированности персонала).

Предприятий, работающих на рынке литьевой пластиковой упаковки, сталкиваются сегодня со следующими проблемами:

  1. устаревшее оборудование на заводах - производителях исходного полимерного сырья, не дающее гарантии его качества;
  2. отсутствие выбора марочного ассортимента сырья;
  3. трудности с ввозом и таможенным оформлением импортного сырья;
  4. скачки цен на рынке исходного сырья, напрямую зависящие от мировых цен на нефть, и, как следствие, изменение цены на упаковку;
  5. дороговизна и сложность оборудования для производства;
  6. не заинтересованность правительства и государственных структур в развитии этого вида производства.

По мнению отечественных и зарубежных экспертов, в 2007-2010 гг. этап первичного насыщения рынка РФ упаковкой должен завершиться и плавно перейти в следующую стадию развития - острой конкурентной борьбе. Основными направлениями конкурентной борьбы станут:

  1. расширение производства и парка оборудования;
  2. качество и современность пресс-форм и, следовательно, повышение качества упаковки;
  3. развитие программ повышения лояльности клиентов;
  4. повышение квалификации рабочего и управленческого персонала.

По материалам: www.poz-pak.ru